随着汽车工业的迅猛发展和国内外汽车配件企业间竞争的日益激烈，对铝合金轮毂质量的提高和造型的要求越来越高，是成本的竞争，是服务的竞争，通过技术创新实现效率提升与刀具成本消耗降低达成降低制造成本的目的，实现轮毂加工的精细化，提升轮毂整体外观质量是行业发展的方向。
项目起止时间：2017年1-4月。第一阶段：项目策划阶段（1-2月）；第二阶段：模具及铸造试验阶段（1月中旬-2月中旬）；第三阶段：机加工艺准备及验证阶段（2月初—3月初）；第四阶段：涂装工艺验证及数据对比分析（3月中旬-4月底）。在机加确定使用轮辋一刀成型的工艺条件下，主要对模具精度、铸造毛坯预留加工余量提出更高要求，重点研究如何提升磨具精度及减小铸造毛坯预留量后铸造毛坯的内部质量及性能指标，以保证一刀成型后产品的外观质量，来实现机加工效率提升并满足刀具受力要求。

    1.模具设计过程将轮辋的加工余量在原有基础上减小了1-1.2mm，满足了机加工一刀成型加工余量的前提下锁定了铸造工艺参数。
2.采取模具顶模和边摸配合，用直配形式代替传统斜配形式，去除压铸生产过程中产生的封层，窗口加工量大幅减小。
3.车轮内轮辋开发了新型8度毛刺刀杆和船型刀片机卡式镗刀。
4.毛坯封层大幅度减小，机加工单边加工余量一刀加工。
5.机加工效率提升实现了单机效率平均提高10件（8小时工作制）。
6.轮辐部位精车加工余量的减小保证了轮辐毛刺大幅度减小，降低毛刺工劳动强度并实现毛刺不良返修率不到2%。
7.在压铸模具设计中，轮辋梯度控制在在1.5-2mm之间，加工余量在1.5mm左右，机加工轮辋可一刀成型，实现加工量的降低，实现铸造金属利用率效达成68.7%，机加工单机效率提高10件，单机效率提升6%。

    国内轮毂加工更多通过减少刀具路径，使用减少刀具数量达到降低换刀时间实现加工效率的提升，在成本上刀具的加工成本是占比较大的支出，同时通过改善毛坯质量，减少机加工加工量的达到在金属利用率的提升，从刀具吃刀量上延刀具的使用寿命。国外在模具开发上更注重铸造工件的质量，外观的美观度更受关注。此轮辋一刀成型技术在机加工过程中减少了一次换刀过程，实现一刀成型，可推广覆盖常规造成产品，提高铸造金属利用率，降低机加工机加余量，保证刀具切削过程稳定。

    在公司领导的大力支持下，在项目小组全体人员努力下，该项目取得明显成效，完成了目标，提高了公司技术水平，也提高了技术人员的项目管理能力。同时该技术具有良好的推广效果，后期将为公司的发展起到积极作用。

    1.完成02016c02、02013c07、02013c01、02015c02、02012c10、02014c07、20042产品的图纸和技术规范的开发。经过试制送样满足客户要求，可以批量生产。
2.X光标准达到GM4337M标准，轮辋优于等于2级，其它部位优于等于3级。
3.机械性能抗拉强度（外轮缘、内轮缘）≥240N/mm2 、.延伸率：（外轮缘、内轮缘）≥7 % ；硬度（外轮缘、内轮缘）= HB85左右。
4.台架实验三大实验冲击、弯曲、径向一次通过。
5.在压铸模具设计中，轮辋梯度控制在在1.5-2mm之间，加工余量在1.5mm左右，机加工轮辋可一刀成型，实现加工量的降低，实现铸造金属利用率效达成68.7%，机加工单机效率提高10件，单机效率提升6%。
6.轮辐部位精车加工余量的减小保证了轮辐毛刺大幅度减小，降低毛刺工劳动强度并实现毛刺不良返修率不到2%。

    开始研究机加进给切削加工余量及转速、进给对于不同轮辐形状毛刺大小的影响，总结出铝合金轮毂加工过程综合效率产出及成本节约的关键点，及投入产出比，使得工艺按照最大的投入产出比进行改进，而打破单一工序影响整体产出，实现过程优化。轮辋一刀成型技术是通过改善低压铸造毛坯的装配方式，实现毛坯质量的提升并结合毛坯机加工过程质量的稳定性及提升加工效率、降低成本的一项加工技术，此技术应用在机加工环节，但整体的可行性是通过模具的改进来保证铸造毛坯的质量为前提，改进加工刀具的加工路径实现轮辐的完美过度，并通过机加抹平工艺满足轮辋的机加工外观质量。

    12、利润级：开始盈利且利润超过总投入的10%

    

    

    

    项目负责人是郭金龙，本科学历，职称为工程师，现从事产品工艺开发，工作经验丰富，多次带领团队进行科技项目的研发工作，团队合作意识强，具有市场导向思维和意识。科技研发团队人员所学专业涉及金属材料及热处理、铸造、机械加工、质量检验、化工、设备管理与维修、计算机、会计等多个学科，是一支知识构成合理、具有较高研发能力、拼搏进取的高素质技术研发团队。

    中秦兴龙工业集团隶属于中秦兴龙投资控股有限公司，创建于1994年，是以铝合金车轮研发制造为主，集材料研发、装备、模具研发制造、产品检测于一体的全球领先的汽车零配件及配套装备生产企业。