该项目在山东华星石油化工集团有限公司非临氢改质装置的成功运行,解决了装置存在的以下问题:
1、 解决装置稳定性差。
2、 能耗大。
3、 产品质量跟需求差别大。
4、 经济效益差。
5、 原料改为抽余油(加氢石脑油进重整)
本次改造的技术方案:
(一)换热流程优化
装置存在问题:
1、设计进脱重罐温度为110℃,实际为75℃左右, 温度过低造成进脱重罐物料量非常大,大量轻组分物料进入脱重塔,造成脱重塔底负荷过大
2、脱重塔底再沸器大量物料二次汽化,浪费反应器出口较多高温热源,最终造成换后温度过低。
3、提高进脱重罐温度后,由于设计流程是有脱重罐---空冷器,大部分热量经过空冷器、水冷器进行冷却,造成能耗浪费。而原料换后温度较低,造成加热炉超负荷较大
改进措施:
1、将(E101B/E101D)调整至脱重罐后,回收热量 。
2、新增一台E103换热器(增加换热面积)提高换热终温,降低加热炉负荷,降低燃料能耗 。
改进后指标:
1、改造后进脱重罐温度控制110℃,脱重塔运行稳定。
2、改造后进脱重塔物料减少,节省了反应器出口高温热量,进而通过E103提高了换后温度。
3、改造后 提高进脱重罐温度后,多余热量通过脱重罐后换热器(E101B/ E101D)回收,减小了空冷器、水冷器负荷。保证了换后温度,减少了加热炉负荷,节省了大量燃料气
(二)凝结水余热利用流程优化
装置存在问题:
现装置运行中热平衡存在问题,造成加热炉负荷过大,装置能耗较高
改进措施:
1、利用汽油加氢装置凝结水对原料进行预热
2、节省反应器出口高温热源
3、用凝结水低温热置换反应器出口高温热源,提高加热炉进料温度。
改进后指标 :
1、改造后进脱重罐温度为:120-150℃ ,汽油干点完全可控(200-205)
2、提高了换后温度,改造后热炉只需加热原料30℃左右(原来需加热100℃)
3、比原设计装置能耗35kgEO/t降低了20.08kgEO/t至15.15kgEO/t 。
节省了1204.8万元费用。
(三)实施中的难点及处理
装置存在问题:
1、汽油加氢凝结水进装置后的压力不太稳定。造成原料换热器温度难控制。
2、本装置稳定塔底再沸器凝结水热回收压力较低,无法再次利用。
3、装置凝结水罐液位无法控制。(蒸汽压力波动较大,凝结水罐压力较低,凝结水管网压力不稳定)
改进措施:
1、DCS优化控制点,实现跨流程控制(双阀控温)。
2、将加氢凝结水与本装置凝结水流程打通实现共用。DCS加控制点实现进出装置凝结水平衡控制(双阀控量)。
3、凝结水罐顶加稳压系统,实现凝结水罐压力稳定(储能器原理)。(以前准备增加凝结水外送系统
改进后指标 :
1、进脱重罐温度稳定可控,120-130℃根据汽油干点调整。
2、各相关温度控制稳定,进出装置凝结水量稳定可控。
3、凝结水罐液位稳定可控
(四)反应器优化操作后产品质量对比
装置存在问题:
1、生产周期太短 (设计45天,实际40天)
2、产品质量辛烷值在83左右较低,烯烃含量在7%左右,较高芳烃16% 较低
改进措施:
1、进料方式改为;全部反应器顶部进料,充分利用催化剂活性。
2、优化反应过程控制。 (合理控制气速)
3、优化稳定塔、脱重塔控制
改进后指标:
1、生产周期80-90天
2、产品质量变化辛烷值在91,较高烯烃含量在0.4% 较低芳烃27.4%较高.
改造前后产品质量提升产生的效益:
改造前改质稳定汽油辛烷值83,改造后辛烷值91,按每个单位辛烷值差价70元计算,每吨改质汽油价格差价为560元,每年汽油产量最少为6万吨,产生的效益为3360万元。
(五)反应器优化操作后减少的能耗
装置存在问题:
1、反应周期 45天
2、再生时间 12天
3、再生能耗较高、次数较多
改进措施:
全部改为反应器顶部进料,充分利用催化剂活性,优化反应器控制方案,控制反应深度。
改进后指标:
1、反应器再生周期延长到80多天(实际运行天数)。反应器生产运行周期延长了40多天,催化剂再生一次12天。
2、每年两个反应器共减少6次再生。
每年节省能耗费用:4016×3000=1204.8万元
每年节约再生费用共:96.228万元
全年装置共节能:1301.028万元
本项目属于技术改造,围绕装置存在的问题我们进行了详细的研究分析,并制定了技改方案。此方案可用于同类装置。而且实施后,装置稳定性增强,能耗大幅降低、产品质量明显提高,经济效益大幅提升。
李永文;孙学义;徐兴昌;蒋志军;刘银堂;赵海云
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单位名称: |
山东华星石油化工集团有限公司 |
联系人: |
孙广辉 |
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单位地址: |
山东省东营市广饶县大王镇潍高路1号 |
联系电话: |
13864747175 |
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邮箱: |
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