随着工程机械的发展，工程胎已经成为轮胎工业发展新的增长点。我公司开发的罐式胶囊硫化新工艺在降低生产成本和能源消耗、提高产品质量等方面实现了全面的突破，进一步扩大工程胎的市场占有率，创造出更多的经济效益。该工艺的研发，在以下几个方面实现了较大的突破：
　　（1）工程胎及工程巨胎罐式胶囊硫化采用胶囊加高压罐硫化的新工艺，一方面利用胶囊硫化的独特优势，另一方面着力避免机模一体化胶囊硫化的固有缺陷。模具中间加装塔台，去掉了模具上的进出水快装接头。
　　（2）模具与罐体的连接设计新型过渡盘。采用过渡盘结构过渡，目前国内尚无其他厂家采用此工艺。较之现广泛应用的快装接头形式明显减少了漏点，采用过渡盘结构后，所有模具在硫化过程中没有一处快装接头点，操作与现在采用的水胎硫化一样，同时罐体不需任何改变，在所有相同规格的硫化罐中改造后的模具都适用，更便于操作。其中，罐式胶囊硫化过渡盘结构已获得国家实用新型专利，专利证号：ZL 2008 2 0089415.3。
　　（3）加装了罐式胶囊定型压力控制装置。解决了现有技术中，由于对胎坯定型过程中无法控制胶囊内的定型压力，压力过大时引起帘线的过度伸张或胶囊内压力过小或减小时引起胶囊打褶以及胎侧出现不平的技术问题。罐式胶囊定型压力控制装置已获得国家实用新型专利，专利证号：ZL 2009 2 0089415.5。
　　（4）将钢圈与模具的分型面直径加大。原来钢圈分型时在胎踵的直线段部位，现将其后移至圆弧线上，使胎坯定型后能够自然伸展，不再形成堆积。
　　（5）缩短硫化时间，因胶囊壁薄，传热速度快，可不同程度地缩短外胎硫化时间，提高生产效率并节约发能源。如35/65-33缩短130分钟，20.5-25缩短45分钟，23.5-25缩短20分钟，26.5-25缩短35分钟，29.5-25缩短55分钟。
　　（6）对各规格轮胎所用胶囊进行优选，特别是对35/65-33和29.5-25/66×43.00-25胶囊的设计重新核对，保证了定制胶囊的使用寿命和外胎质量。
　　

别良义、贾继斌、申玉德、许庆彬、赵国利、李森、朱维娟、郭燕、 王良俭、秦红敏、陈志刚、武涛、邱宝柱